El reciclaje de metales preciosos es un proceso sistemático, cuyos pasos principales incluyen la detección y clasificación, el pretratamiento, la extracción del metal y el refinamiento y purificación.
Las pruebas y la clasificación son la base para determinar el valor de la chatarra, empleando generalmente técnicas de pruebas no destructivas con equipos especializados para identificar rápidamente el contenido y los tipos de metal. La etapa de pretratamiento consiste en triturar, clasificar y eliminar las impurezas superficiales para preparar los materiales para su posterior extracción. Las tecnologías de pretratamiento físico ahora logran un desmontaje con precisión micrométrica. Mediante trituración multietapa, separación magnética, separación por corrientes de Foucault y otros procesos, los metales se separan eficientemente de los no metales dentro de la chatarra mixta.
La etapa de extracción de metales emplea pirometalurgia, hidrometalurgia o biometalurgia, según el tipo de chatarra. Las innovaciones en pirometalurgia combinan la fundición tradicional a alta temperatura con la tecnología de plasma, donde las antorchas de plasma alcanzan los 10 000 °C para descomponer completamente la materia orgánica en chatarra compleja, a la vez que enriquecen múltiples metales.
La hidrometalurgia emplea diversas soluciones químicas para disolver y separar selectivamente metales preciosos. El refinado y la purificación son pasos cruciales para obtener metales de alta pureza, con técnicas como el refinado electrolítico y la reducción química que alcanzan purezas superiores al 99,95 %.
Los metales del grupo del platino (MGP) incluyen platino, paladio, rodio, iridio y rutenio. Al compartir propiedades fisicoquímicas similares, sus procesos de recuperación también comparten puntos en común. Estos metales se encuentran típicamente en catalizadores industriales , residuos electrónicos y chatarra de joyería, presentando un alto valor de recuperación.
La recuperación de metales del grupo del platino requiere técnicas especializadas, que suelen emplear procesos hidrometalúrgicos. Estos incluyen la disolución en agua regia, la extracción por solventes, el intercambio iónico y la reducción por precipitación. Los métodos pirometalúrgicos también se utilizan comúnmente para residuos de metales del grupo del platino de alta calidad, separando los metales preciosos de los materiales base mediante fundición a alta temperatura.
Para recuperar metales del grupo del platino de catalizadores automotrices, un proceso de "disolución-precipitación" desarrollado por empresas alemanas permite la precipitación selectiva de estos metales mediante el control del pH y la temperatura. Esto logra una pureza del 99,99 % a un costo un 35 % menor que el refinado a partir de mineral primario.
El desafío técnico en la recuperación de metales del grupo del platino radica en sus propiedades químicas similares, lo que requiere un control preciso de los parámetros del proceso para su separación y purificación. Empresas de vanguardia internacional emplean tecnologías innovadoras como la fundición por plasma y la extracción con fluidos supercríticos para mejorar la eficiencia de la recuperación y la pureza del producto.
El proceso de reciclaje del platino, un metal precioso, suele comenzar con una etapa de pretratamiento. La chatarra que contiene platino se limpia, se seca y se tritura mecánicamente para aumentar su superficie. A continuación, se realiza una tostación oxidativa, que convierte el platino en un estado oxidado para mejorar su solubilidad.
A continuación, se emplea un proceso de disolución en agua regia. Bajo condiciones controladas de temperatura y proporción ácida, el platino se convierte en compuestos solubles. La solución filtrada se somete a una precipitación reductora, donde agentes reductores como el gas hidrógeno o el formaldehído reducen los iones de platino a precipitados metálicos de platino.
El platino precipitado se filtra, se lava y se calcina a altas temperaturas para obtener platino metálico puro en polvo o en trozos. Empresas de vanguardia internacional emplean tecnología de fundición por plasma para procesar la alúmina residual que contiene platino, lo que reduce el consumo de energía en un 30 % en comparación con los métodos tradicionales.
El proceso de recuperación comienza con la recolección inteligente y la gestión de la trazabilidad de los residuos, utilizando tecnología RFID para rastrear las sustancias que contienen rutenio. La etapa de pretratamiento emplea un proceso de trituración, separación magnética y clasificación por aire para separar los metales de los plásticos presentes en los residuos, elevando la pureza al 95 %.
La fase de extracción utiliza un proceso combinado de fundición pirometalúrgica y refinación hidrometalúrgica. Los residuos que contienen rutenio se funden en un horno de arco eléctrico a 1500 °C, lo que permite separar el rutenio de otros metales con una tasa de recuperación del 92 %. Los materiales residuales se trasladan al taller hidrometalúrgico, donde se disuelven con agua regia y el rutenio se precipita mediante derivados de tiourea.
La etapa de refinación utiliza equipos de destilación al vacío. En un entorno de nitrógeno líquido a -196 °C, gradientes de temperatura controlados separan el rutenio de otros metales del grupo del platino. Este método alcanza una pureza del rutenio superior al 99,99 %, satisfaciendo así la demanda de materiales ultrapuros de la industria de semiconductores.
El proceso de recuperación del rodio es similar al de otros metales del grupo del platino, pero requiere técnicas de separación más refinadas. Dado que el rodio suele coexistir con otros metales del grupo del platino, la detección precisa de su contenido y composición es esencial antes de su recuperación.
El proceso de recuperación suele emplear técnicas hidrometalúrgicas, como la disolución en agua regia, la extracción por solventes y la precipitación selectiva. Los extractantes especializados, desarrollados internacionalmente, separan eficazmente el rodio de otros metales preciosos gracias a sus propiedades únicas.
Las etapas de refinación emplean principalmente métodos de refinación electrolítica o reducción química para obtener rodio metálico de alta pureza. El desafío técnico en la recuperación del rodio radica en su alta inercia química, que requiere altas temperaturas, presiones o catalizadores especializados para una disolución y un procesamiento eficaces.
El proceso de recuperación del metal precioso paladio comienza con un pretratamiento de acidificación, ajustando el pH del líquido residual entre 2 y 3 para disolver los iones de paladio de compuestos complejos. A continuación, se realiza una extracción líquido-líquido, donde se añade el disolvente orgánico trioctilamina. El paladio transfiere selectivamente los iones de paladio de la fase acuosa a la orgánica.
A continuación, la mezcla se agita a una temperatura constante de 25 °C durante 30 minutos, alcanzando una eficiencia de extracción superior al 95 %. El proceso de desorción utiliza una solución de tiourea para transferir los iones de paladio de la fase orgánica a la fase acuosa, concentrándolo de decenas de ppm en el líquido residual original a varios miles de ppm.
La etapa de reducción química se lleva a cabo en un reactor de temperatura controlada. Se introduce lentamente hidrógeno gaseoso en la solución de iones de paladio, manteniendo un estricto rango de temperatura de 60 a 80 °C. El paladio metálico precipitado se presenta como un polvo gris oscuro. Tras la disolución, la recristalización y el refinado electrolítico, el producto final alcanza una pureza del 99,99 %.
El proceso de recuperación del metal precioso iridio requiere operaciones de gran precisión, ya que se encuentra entre los metales más resistentes a la corrosión del mundo. El procedimiento comienza con una clasificación y evaluación exhaustivas de los materiales de desecho para determinar el contenido de iridio y los niveles de contaminación.
Durante el pretratamiento, la chatarra que contiene iridio se pulveriza hasta alcanzar un tamaño de partícula de 100-200 mallas, lo que aumenta su superficie de reacción. A continuación, se realiza una tostación por oxidación a alta temperatura (800-900 °C) para convertir el iridio en un óxido más soluble.
La etapa de disolución se realiza en un autoclave, utilizando agua regia o ácidos mixtos a alta temperatura y presión. Este proceso puede requerir de 24 a 48 horas. La solución resultante se somete a una filtración multietapa para eliminar las impurezas insolubles.
La etapa de purificación emplea resinas de intercambio iónico o tecnología de extracción por solventes para separar selectivamente los iones de iridio. Finalmente, se obtiene polvo metálico de iridio de alta pureza mediante precipitación con sales de amonio o reducción con hidrógeno a alta temperatura. Una fundición posterior produce lingotes de iridio.
El proceso de reciclaje de oro como metal precioso comienza con una cita en línea, donde se proporcionan detalles como el tipo de oro y el peso estimado. A continuación, se realizan pruebas con un espectrómetro para medir la pureza y una báscula electrónica de alta precisión para determinar el peso, garantizando así que todo el equipo esté calibrado profesionalmente.
Tras la prueba, se proporciona un presupuesto de reciclaje basado en los resultados y los precios actuales del mercado. Si se acepta el presupuesto, se procede a la transacción con un acuerdo firmado que especifica los detalles del oro , el precio y la forma de pago.
El pago se realiza según el método acordado. Durante todo el proceso, los clientes deben asegurarse de que los recicladores utilicen equipos profesionales, solicitar la observación del procedimiento y los resultados de las pruebas, y mantenerse informados sobre las condiciones del mercado para garantizar un precio justo.
La recuperación de oro a partir de metales preciosos es relativamente sencilla gracias a sus propiedades químicas estables y a las técnicas de recuperación consolidadas. Sin embargo, es fundamental elegir canales de reciclaje legítimos para evitar prácticas fraudulentas.
Un equipo de investigación de la Universidad Flinders de Australia ha desarrollado una revolucionaria tecnología de extracción de oro. Al combinar ácido tricloroisocianúrico (un compuesto inocuo que se encuentra comúnmente en desinfectantes para piscinas) con piscinas de agua salada, se crea un efecto que disuelve el oro. Polímeros ricos en azufre, especialmente diseñados, capturan con precisión los elementos de oro. Este método es más ecológico que los procesos tradicionales con cianuro y permite recuperar oro de forma eficiente a partir de residuos electrónicos.
Entre las empresas líderes internacionales en reciclaje de metales preciosos se encuentran empresas consolidadas como Johnson Matthey (Reino Unido), Heraeus (Alemania), Umicore (Bélgica) y Hong Kong Dongsheng Precious Metals Recycling . Estas empresas cuentan con una amplia trayectoria y una avanzada experiencia tecnológica. Suelen ofrecer servicios integrales de reciclaje, refinación y comercialización de metales preciosos, respaldados por certificaciones internacionales y sistemas de control de calidad.
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