La tecnología de reciclaje de metales preciosos está experimentando iteraciones críticas centradas en la eficiencia, la selectividad y la sostenibilidad ambiental. Los recicladores de metales preciosos de DONGSHENG han descubierto que la clave de las últimas tecnologías de reciclaje reside en el desarrollo de métodos de separación inteligentes y precisos. Los marcos metalorgánicos (MOF) representan un avance significativo, ya que permiten la captura selectiva de iones específicos de metales preciosos en soluciones para una separación eficiente de materiales complejos como los residuos electrónicos. Otra técnica de vanguardia adoptada por DONGSHENG integra la hidrometalurgia avanzada con métodos fisicoquímicos. Por ejemplo, los procesos integrados que combinan la separación por membranas y la precipitación selectiva mejoran significativamente la pureza y el rendimiento del oro y la plata recuperados de líquidos residuales de baja concentración. La recuperación fotocatalítica, como una novedosa técnica de recuperación de metales preciosos de bajo consumo energético, también está cobrando importancia. Utiliza la energía de la luz para impulsar las reacciones, reduciendo el consumo de productos químicos. El objetivo común de estas últimas tecnologías de recuperación de metales preciosos es reducir el consumo energético y la huella química de los procesos tradicionales. Por ejemplo, la investigación ha optimizado los procesos de intercambio iónico para tratar el lixiviado de escoria de fundición, lo que permite una extracción de metales más sostenible. Estos avances marcan un cambio en la tecnología de recuperación de metales preciosos desde el procesamiento extensivo al reciclaje de recursos de precisión a nivel molecular.
En los últimos quince años, las mejoras en las tecnologías de recuperación de metales preciosos por parte de los recicladores se han manifestado principalmente en la diversificación metodológica, la ecologización y la adaptabilidad a materias primas complejas. Si bien los métodos pirometalúrgicos e hidrometalúrgicos tradicionales siguen utilizándose ampliamente, las nuevas tecnologías y los procesos integrados han ampliado significativamente sus límites. La tabla a continuación describe las principales vías de evolución.
| Período | Enfoque técnico | Métodos representativos | Avances y características clave |
|---|---|---|---|
| Alrededor de 2010 | Los métodos tradicionales son dominantes | Pirometalurgia (fundición a alta temperatura), hidrometalurgia convencional (cianuración, disolución en agua regia) | Altas tasas de recuperación (80-99%), procesos maduros; sin embargo, alto consumo de energía, uso significativo de reactivos químicos y notables riesgos de contaminación ambiental. |
| Alrededor de 2015 | Aparición de disolventes verdes y biotecnología | Extracción de líquidos iónicos, biolixiviación | Líquidos iónicos: Alta selectividad, reciclables, pero de costo relativamente alto. Biolixiviación: Ecológica, bajo consumo energético, pero con ciclos de procesamiento más largos. |
| Alrededor de 2020 | Recuperación selectiva y procesos integrados | Precipitación selectiva, extracción por disolventes, separación por membrana. | Se desarrollaron tecnologías de separación de alta selectividad para recursos secundarios complejos (por ejemplo, catalizadores gastados, desechos electrónicos), lo que permitió la recuperación gradual de múltiples metales y mejoró las tasas generales de utilización de recursos. |
| Frontera 2025 | Separación de precisión e inteligencia | Adsorción, fotocatálisis, integración y optimización de procesos en estructuras metalorgánicas (MOF) | Materiales MOF: Adsorción de precisión a nivel iónico mediante estructuras porosas de diseño. Integración de procesos: Acoplamiento inteligente de distintas operaciones unitarias (p. ej., lixiviación, separación por membranas y electrodeposición) y optimización mediante software de simulación de procesos (p. ej., Aspen Plus) para lograr una recuperación eficiente y con bajos residuos de metales preciosos. |
Las tecnologías clásicas de recuperación de metales preciosos más ampliamente aplicadas en la industria se dividen en dos categorías principales: pirometalurgia e hidrometalurgia. La pirometalurgia se basa en la fundición a alta temperatura, procesando desechos que contienen metales preciosos (por ejemplo, placas de circuitos desechadas, catalizadores) a temperaturas superiores a 1200 °C para concentrar metales preciosos en fases metálicas o sulfuros. Este proceso maneja grandes volúmenes y es adecuado para desechos sólidos complejos, sirviendo como la piedra angular de la recuperación de metales preciosos de alto rendimiento . La recuperación clásica de metales preciosos hidrometalúrgicos se centra en la disolución química, utilizando agua regia, soluciones de cianuro o sistemas de ácido clorhídrico-cloro para lixiviar metales preciosos de los materiales. Luego, los metales se recuperan de la solución mediante desplazamiento, precipitación química o adsorción con carbón activado. Si bien la hidrometalurgia genera aguas residuales, su capacidad de disolución selectiva la hace irremplazable para procesar flujos de desechos específicos. Estas dos tecnologías clásicas de recuperación de metales preciosos continúan desempeñando un papel central en las fundiciones y refinerías de gran escala debido a su capacidad de procesamiento, confiabilidad y rentabilidad.
Las tecnologías de recuperación de metales preciosos más respetuosas con el medio ambiente buscan eliminar la contaminación en origen y reducir el consumo de energía. La biolixiviación utiliza microorganismos o sus productos metabólicos para lixiviar metales, con un impacto ambiental mínimo y representando un método ecológico por excelencia para la recuperación de metales preciosos. La extracción con líquidos iónicos, con su bajísima volatilidad y reutilización, sustituye eficazmente los disolventes orgánicos volátiles tradicionales, reduciendo las emisiones atmosféricas durante la recuperación. La extracción con fluidos supercríticos, en particular con dióxido de carbono, prácticamente no produce residuos químicos y recupera metales de alta pureza, aunque implica mayores costes de equipo y energía. Además, el procesamiento sinérgico de residuos ofrece un enfoque innovador. Por ejemplo, un estudio de 2025 cofundió pasta de plomo con escoria amarilla de sulfato de hierro y potasio a 1200 °C, recuperando no solo aleaciones ricas en plata, sino también fijando la escoria con azufre para evitar la generación de dióxido de azufre en origen. Estas tecnologías ecológicas de recuperación de metales preciosos comparten una característica común: la adhesión a los principios de la química verde, orientada a la regeneración de recursos en sistemas de circuito cerrado. Representan la dirección sostenible para el futuro de la tecnología de recuperación de metales preciosos.
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